Объем услуг и выбор материалов
Резка алюминиевых деталей с ЧПУ на заказ включает в себя преобразование алюминиевых листов, пластин и экструдированных заготовок в готовые компоненты посредством лазерной резки, гидроабразивной резки, фрезерования, фрезерования и токарной обработки с последующим удалением заусенцев и обработкой поверхности. Выбор материала определяет каждое последующее решение, а практический ассортимент обрабатываемых деталей охватывает 6061, 6063, 6082, 6060, 5052, 5083, 2017, 2024, 7050 и 7075, каждый из которых доступен в виде листа, пластины или экструзии со склада, хранящегося в соответствии с ASTM B209, ASTM B221 и EN. 573-3 требования к составу. Сплав 6061 является выбором по умолчанию для деталей общей механической обработки, поскольку он сочетает в себе хорошую прочность, свариваемость и реакцию на анодирование; 6082 используется там, где требуется немного более высокая прочность толстых сечений; 5052 и 5083 обеспечивают коррозионную стойкость судовых деталей и деталей, работающих с жидкостями; 2017 и 2024 годы обеспечат высокую прочность и усталостную прочность нагруженных деталей; а 7050 и 7075 выбраны для применений с самой высокой прочностью, где деталь будет соединяться механической обработкой, а не сваркой.
Возможность резки и обработки
| Процесс | Типичная возможность | Лучше всего подходит для |
| Волоконно-лазерная резка | Лист от 0,5 мм до 12 мм, качество пропила и кромки согласно согласованному допуску чертежа. | Быстрые контуры и схемы отверстий в тонком и среднем листе |
| Гидроабразивная резка | Пластина до 100 мм и более, без зоны термического-воздействия | Толстый лист, жарочувствительные-сплавы, почти-чистые заготовки |
| Фрезерование с ЧПУ, от 3 до 4 осей | Допуски размеров обычно в пределах ISO 2768-m или более жесткие по запросу. | Карманы, профили, отверстия и фасонные поверхности |
| Токарная обработка с ЧПУ | Втулки, проставки, корпуса вставок и вращающиеся детали | Детали, требующие концентричности и формы резьбы |
| Удаление заусенцев и обработка кромок | Номинальный радиус 0,3–0,5 мм, кромки без заусенцев- | Все детали перед анодированием или сборкой |
Чертежи интерпретируются в соответствии с ISO 2768 для общих допусков или в соответствии с ASME Y14.5, если указаны геометрические размеры и допуски. Тонкие стенки, глубокие карманы и длинные тонкие детали требуют согласования стратегии зажима и оснастки до начала производства, поскольку алюминий легко прогибается, а следы от инструментов или вибрации трудно удалить позже.
Варианты обработки поверхности
Механическая обработка включает пескоструйную обработку, дробеструйную очистку, чистку щеткой, полировку и вибрационную обработку, а также придает текстуру, которую можно обнаружить при анодировании или нанесении покрытия. Химическое конверсионное покрытие MIL-DTL-5541 типа I или типа II обеспечивает проводящий или лаковый-основной слой, широко используемый на корпусах электронных устройств и деталях разъемов. Анодирование является наиболее распространенным защитным покрытием и имеет три практичных формы: анодирование хромовой кислотой типа I, которое дает тонкую, но прочную пленку, часто используемую для сварных узлов и в качестве грунтовки для краски; Анодирование серной кислотой типа II, более твердое, чем тип I, и широко используется в оборудовании, ручках и гидравлических компонентах; и твердое анодирование типа III, самая толстая и твердая пленка, наносимая на автомобильную, аэрокосмическую, тяжелую технику, морские и оборонные детали, подверженные износу. Толщина анодной пленки обычно находится в диапазоне 5–25 мкм для типа II и 25–50 мкм для типа III и измеряется вихретоковым датчиком в соответствии со стандартом ISO 2360 в соответствии с требованиями ASTM B580 или MIL-A-8625. Порошковое покрытие используется для цветных, устойчивых к истиранию поверхностей, а химическое никелирование в соответствии с ASTM B733 обеспечивает твердый, проводящий и устойчивый к коррозии слой для изнашиваемых поверхностей и защиту от электромагнитных помех.
Изготовление и сборка листового металла
Вырезанные детали часто сочетаются с-гибкой, зенковкой-, нарезанием резьбы, установкой метизов, сваркой и клепкой для получения законченных узлов. Припуски на изгиб следует согласовывать с учетом измеренного внутреннего радиуса и толщины листа, чтобы развертки располагались правильно, а расстояния от отверстий-до-сгиба должны соответствовать минимальным для используемого инструмента. Самозажимные-крепежные изделия и спиральные вставки предпочтительнее нарезанной резьбы из тонкого алюминия, а в сварных узлах следует использовать комбинацию сплава и наполнителя, указанную в примечаниях к чертежам, с учетом размягченной зоны термического-воздействия, учитываемой при проектировании. Проверка на уровне сборки- включает проверку плоскостности после сварки, проверку положения отверстий по базовой схеме и подтверждение того, что какая-либо обработка после-сварки не была применена до завершения проверки сварки.
Контроль качества и документация
Контроль начинается с сертификации материала: каждая плавка алюминия должна отслеживаться с помощью сертификата завода, в котором фиксируются сплав, состояние, размеры и механические результаты, а состав проверяется на соответствие ASTM B209 или ASTM B221. В ходе-технологического контроля сначала проводится-проверка изделия по чертежу с помощью штангенциркуля, микрометра, штангенциркуля и координатно-измерительных машин, фиксирующих размеры, которые на чертеже определены как критические. Записи готовых деталей обычно включают отчеты о размерах, показания толщины анодной пленки, результаты адгезии покрытия, полученные методом перекрестной штриховки и испытания на ленте, результаты солевого тумана в соответствии с ASTM B117, если указано, а также проверки твердости или проводимости для сплавов, условия термообработки которых должны быть проверены, поскольку тестирование проводимости позволяет определить, правильно ли состарена деталь 7075 или 2024. Упаковка должна защищать обработанные и анодированные поверхности пленкой или прокладкой, а маркировка деталей должна осуществляться методом, который выдержит транспортировку и не повредит отделку.
Часто задаваемые вопросы
Вопрос: Какой алюминиевый сплав лучше всего подходит для общей обработки на станках с ЧПУ?
О: 6061, потому что он обеспечивает чистоту обработки, хорошую сварку, анодирование для получения хорошей отделки и обеспечивает надежный баланс прочности и стоимости.
Вопрос: Какие допуски могут соблюдаться при механической обработке алюминиевых деталей?
A: Общие допуски по стандарту ISO 2768-m являются обычными, при этом для критических элементов достижимы более точные значения, если их поддерживают чертеж и схема базирования.
Вопрос: В чем разница между анодированием типа II и типа III?
Ответ: При серном анодировании типа II образуется пленка обычно толщиной 5–25 мкм, тогда как при жестком анодировании типа III образуется более толстая и твердая пленка, обычно толщиной 25–50 мкм, обеспечивающая износостойкость.
Вопрос: Можно ли впоследствии сваривать анодированные детали?
О: Нет; сварка локально разрушает анодную пленку, поэтому перед анодированием необходимо завершить сварку и механическую обработку.
Вопрос: Как проверяется толщина анодной пленки?
A: С датчиком вихретоковых-токов, соответствующим стандарту ISO 2360, проверенным на соответствие критериям приемки ASTM B580 или MIL-A-8625.
Вопрос: Какие документы должны сопровождать обработанные детали?
Ответ: Сертификаты материалов с возможностью отслеживания плавки, отчет о проверке размеров и протоколы испытаний отделки, такие как результаты толщины пленки и адгезии покрытия.
