В последние годы спрос на обработку алюминиевых пластин растет с каждым годом, а сфера использования становится все более обширной. Около 70% алюминиевых пластин должны пройти процесс отделки, прежде чем они смогут войти в следующий рабочий процесс или быть представлены пользователям. Другими словами, процесс отделки алюминиевых пластин является ключом к улучшению качества продукции. Производители алюминиевых пластин в результате исследований пришли к выводу, что в процессе резки алюминиевых пластин на качество резки в основном влияют следующие факторы:
1. Точность изготовления режущего оборудования:
Резку алюминиевых пластин необходимо производить с помощью соответствующего режущего оборудования. То есть качество стрижки во многом зависит от точности самого оборудования. В настоящее время, благодаря постоянному применению и развитию технологий ЧПУ, точность механического оборудования, особенно точность и работа дисковых ножниц, также постоянно улучшаются. В настоящее время дисковые ножницы являются ключевым оборудованием на линии резки алюминиевых пластин. Он может не только завершить работу по резке по мере необходимости, но и устранить дефекты качества по краям, чтобы улучшить качество готового продукта. Среди них, чтобы повысить точность резки оборудования, следует измерять торцевое биение и точность осевого биения дисковых ножниц в соответствии с циферблатным индикатором. Например, если вы хотите разрезать алюминиевую пластину толщиной {{0}}.1 мм-2.0 мм, биение торцевой поверхности дисковых ножниц всегда должно быть равно контролируется в пределах 0.002 мм, осевое биение также должно поддерживаться в пределах 0,003 мм, а параллельность не должна превышать 0,005 мм.
2. Точность установки режущего оборудования:
Точность установки дисковых ножниц напрямую связана с качеством резки алюминиевой пластины. Если точность в процессе установки не соответствует заданному стандарту, это не только приведет к значительному снижению качества резки кромки алюминиевой пластины, но в серьезных случаях возникнет проблема невозможности обрезать кромку. Исходя из этого, соответствующий технический персонал производителя алюминиевых пластин должен обеспечить соответствие центра дисковых ножниц и центральной линии ряда машин при установке дисковых ножниц, чтобы объем обрезки алюминиевой пластины оставался постоянным. без отклонений. Затем технические специалисты должны убедиться, что рабочая поверхность сдвига диска и рабочая поверхность механизма машины совпадают, а погрешность должна строго контролироваться в пределах {{0}},02 мм. Добиться этого можно с помощью высокоточного уровня. Наконец, необходимо убедиться, что центральная линия режущего вала и центральная линия ряда оборудования остаются перпендикулярными (угол составляет 90 градусов). Для этого в процессе установки с помощью микрометрического стержня зафиксируйте положение вала фрезы на рабочей и ведущей стороне соответственно. Измеряется передний направляющий ролик. Если погрешность данных измерений на обоих концах контролируется в пределах 0,02 мм, это означает, что требования к установке соблюдены, и вся точность установки станет более точной.
3. Контроль зазора и перекрытия:
Зазор относится к расстоянию между верхней режущей кромкой и нижним ножом в горизонтальном направлении, а перекрытие относится к перекрытию верхней и нижней режущей кромки в вертикальном направлении. В процессе обработки алюминиевых пластин зазор является наиболее важным параметром всего процесса обработки. Сила деформации в процессе резки, конечное качество обработки срезанных изделий и срок службы инструмента неотделимы от зазора.
Таким образом, производители алюминиевых пластин приходят к выводу, что на качество резки алюминиевых пластин в значительной степени влияют такие факторы, как точность изготовления режущего оборудования, точность установки режущего оборудования, точность самого инструмента и контроль шлифования. пробелы и совпадения. Таким образом, соответствующие технические операторы должны активно учиться и учиться на превосходных процессах резки алюминиевых пластин на рынке и за его пределами, постоянно улучшать качество резки, обобщать ход процесса резки, а затем накапливать справочную базу для предложения новых процессов резки.
